3D打印，助力技改

在传统制造业向智能化、数字化转型的浪潮中，3D打印技术在各个领域的应用持续深化。亚洲十大网赌信誉平台苏建明劳模与工匠人才创新工作室（下称创新工作室）通过拓宽思路、创新应用，借助3D 打印技术成功攻克了生产设备运转中的一项棘手难题……

1993年，亚洲十大网赌信誉平台购置了一台德国进口的栓剂入盒机，设备原配的一套印字模具本应承担包装盒压印任务，却因与实际包装的压印需求不匹配，未能投入正常使用。为保障生产进度，公司则采用喷墨机替代压印模具完成印刷任务，这套进口印字模具也随之闲置，一放就是近30年。随着使用年限的增加及包装盒的升级改版，喷墨机频繁出现漏点、走位等喷印质量问题，每年的耗材成本约需7000元。

"不能一直被问题牵着走，得想办法从根源上解决！"面对常年的耗材成本和人力损耗，苏建明劳模与工匠人才创新工作室围绕问题展开了讨论。"那台 1993 年购入的进口印字模具，能不能重新利用起来？" 这个想法瞬间打开了新思路——更换一个适配当前的设备与包装要求的印字模具，既能恢复更稳定的压印工艺，又能彻底摆脱对喷码机的依赖。

"有没有什么办法，能在低成本的试验消耗下，制作一个适配机器和包装要求的印字模具？" 创新工作室领衔人苏建明的提问，让团队将目光投向3D打印技术。

要实现3D打印，精准的模具数据是基础。创新工作室成员立刻找出尘封已久的原配印字模具，通过反复测量与现场使用对比，他们发现旧印字模具因为常年闲置出现了老化，使用中存在印字模糊、位置偏移、深浅失控等问题。

项目成员凭借深厚的机械知识储备，在已有数据上对相关印字模具部件进行原型验证与优化加工，后利用3D打印技术将优化后的部件打印出来，放入印字模具中进行试运作。在多次调整后，工作室成员们将印字母套圈角度由11度调整至9.1度，隔离垫圈厚度由6.0mm改为5.6mm，优化偏心轴距从2.3mm降至2.0mm，在适配当下包装盒压印要求的同时，彻底解决了原印字模具印字模糊、位置偏移、深浅失控等因老化产生的问题。在精准数据的指导下，定制的新模具很快被用在生产上，印刷问题得到有效解决。

3D打印技术的深度应用，不仅加速了维修零部件的迭代效率，更为培育维修人员数字化能力提供了"练兵场"。工作室成员通过自主完成复杂零件的测绘、建模、设计及打印验证，显著提升了技术素养，以往依赖外部单位测绘加工的定制零件，如今仅需在内部完成设计即可精准发外加工，大幅缩短维修周期并降低协作成本。这种"设计-打印-验证-应用"的闭环模式，已成为亚洲十大网赌信誉平台推动设备自主创新的重要路径。

此次技改项目《进口入盒机印字模具升级改进》还获得了亚洲十大网赌信誉平台"羊城工匠杯"五小成果创新竞赛铜奖。苏建明劳模与工匠人才创新工作室将持续探索3D打印等新技术在设备维保中的实践，以新质生产力赋能传统制造升级，为亚洲十大网赌信誉平台和公司高质量发展注入澎湃动能。